Aggregat har en veldig viktig innflytelse på ytelsen til støpestreker, og studiet av påvirkningen av typen aggregat på ytelsen til støpestreker er av stor betydning for å forbedre levetiden til ildfaste materialer og redusere kostnadene for ildfaste materialer. I denne artikkelen, fra perspektivet om å erstatte litt høykvalitets aluminiumoksyd eller til og med brunt korundamaggregat med 86- -kvalitets homogenisert aluminiumoksyd, er påvirkningen av forskjellige aluminiumoksydsaggregater på ytelsen til aluminium og magnesium som bruker brune korsene under sementbindingssystemet, og sammenlignet med å få reaksjonen, mens den er simulert av brune korte korte rammer under sementbinding av Slagresistent test av induksjonsovnen og kombinert med termokjemi-programvarefaktaSage6.2 for å analysere reaksjonen av slagg og ildfast materiale, og reaksjonen av slagg og ildfast materiale analyseres ytterligere. Erosjonsmekanismen mot homogenisert bauxittbasert aluminiumsmagnesium er av stor betydning for å forstå ytelsesfordelene ved homogenisert bauxitt så vel som omfanget av bruk.
Råvarer for testing
Tester ble utført med homogenisert bauxitt (partikkelstørrelser 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, 1 ~ 0 mm), Rotary Kiln Bauxite (partikkelstørrelser 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, 1 ~ 0 mm), 3 ~ 1mm Kiln baux 1 ~ 0 mm), og Brown Corundum (partikkelstørrelser 5 ~ 3mm, 3 ~ 1mm, 1 ~ 0 mm) som aggregater. Brune korundbøter, magnesia -bøter, SECAR71 sement, aktivert -Al2O3 mikropowder så vel som elkemsio2 mikropowder ble brukt som matrise, og natrium tripolyfosfat og natriumheksametafosfat ble brukt som vannreduksjonsmidler. Den kjemiske sammensetningen av råvarene som brukes i testene er listet i tabell 1.
Tabell 1 Hovedkjemisk sammensetning av råvarer (vekt%)
Prøveforberedelse
Testformuleringene er vist i tabell 2.. Den homogeniserte bauxitt, roterende ovnsbauxitt, omvendt flammekvnbauxitt, brun korund som aggregatprøver ble navngitt som prøve HC, prøve GC, prøve DC og prøve BC. Råvarene ble veid i henhold til testformelen, tilsatt en passende mengde vann og rørt fullt ut, deretter vibrasjoner støpt til en 40 × 40 × 160 mm lang stripeprøve, og deretter ble den støpte prøven fjernet fra formen etter å ha blitt holdt til 24 -åh i romtemperaturen. Til slutt ble det bakte eksemplet satt i en CSL høytemperatur sintringsovn for varmebehandling ved 1100 grader og 1600 grader for 3H. De støpte prøvene ble tørket i ovnen ved 110 grader i 24 timer, og til slutt ble de bakte prøvene plassert i CSLs høytemperatur sintringsovn for varmebehandling ved 1100 grader og 1600 grader for 3 timer. Etter at temperaturen på ovnen avkjølte seg til romtemperatur, ble prøvene fjernet og ytelsestestene ble utført.
Tabell 2 Testformuleringer (vekt%)
Pilotprestasjonstest
(1) Fysiske egenskaper for romtemperatur
I henhold til GB/t 2997-2000, GB/t 5072-2008, GB/t 3001-2000, GB/t 5988-2004, henholdsvis den tilsynelatende porøsiteten og bulk -tettheten av den tørkede prøven, romtemperaturen etter brenning, romtemperatur.
(2) Termisk sjokkmotstand
Prøven etter varmebehandling ved 1100 grader for 3H er plassert i en elektrisk ovn som er forvarmet til 1100 grader (under luftatmosfære), etter å ha holdt i 30 minutter, fjernes prøven og raskt nedsenket i sirkulerende vann, hvoretter prøven er plassert i luft i 5 minutter. Testen gjentas i 3 ganger, og på slutten av testen blir den termiske støtstabiliteten evaluert i henhold til bruddet på prøven etter vannkjøling ved 1100 grader i 3 ganger eller reststyrken.
(3) Slagresistens
Induksjonsovnmetode brukes til å evaluere slagmotstanden til prøven, det skjematiske diagrammet for testoppsettet er vist på fig. 1. Det lange prøven etter tørking ved 11 0 grad for 24H helles i korsbyen og lastes inn i induksjonsmelteovnen. Den støpte digelen er vist på fig. 2. Trinnene for dynamisk induksjonsovn -slaggemotstandstest er som følger: For det første, sett omtrent 6 kg vanlig stål i digelen først, varm den med strøm, og tilsett 308g slepet etter alt stålet er smeltet, den kjemiske sammensetningen av slaggen er som vist i tabellen 3, og den alkaliteten til den kjemiske sammensetningen av slaggen er som vist i tabellen 3, og den alkaliteten av den kjemiske sammensetningen av slaggen er som vist i tabellen 3, og den alkaliteten er den kjemiske sammensetningen av smellen er en sleppeslag er det som er smeltet, og tilsett 308 g sape -slagg i tabellen etter alt stålet er smeltet, er den kjemiske sammensetningen av smellet av smellet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet av smeltet. N (Cao)/N (SiO2) =4. 56. Når stålstykket er fullstendig smeltet med slaggen, startes timingen, temperaturen kontrolleres til å være på 1600 grader, og ovnen stoppes etter 0,5 timer. Etter at testen er ferdig, helles en lang stripe Eksempel, og erosjonsområdet (eller erosjonshastigheten) og penetrasjonsområdet ble brukt for å karakterisere erosjonsgraden av prøven og graden av prøveinntrengning, hvor erosjons- og penetrasjonsområdene til prøven ble analysert og målt med hjelp av Adobeacrobatpro programvare.
Venstre 1 skjematisk tverrsnitt av digel etter slagt erosjonstest
Høyre 2 bilde av digel etter tørking etter støping
Tabell 3 Kjemisk sammensetning av østeag (vekt%)
Erosjonens dybde ble målt ved slutten av slaggresistens -testen, og erosjonshastigheten så vel som erosjonsområdet og penetrasjonsområdet til prøven ble beregnet. Erosjonshastigheten beregnes som følger: Figur 3 viser sidediagrammet til prøven etter induksjonsslag erosjon. Som vist på figuren, må du måle den opprinnelige høyden på prøven h1, h1, så må du måle den resterende høyden på prøven etter slagt erosjonen, hvor erosjonen er beregnet til å følge formelen, hvor erosjonen er beregnet til å følge formelen.
Hvor: υ er erosjonshastigheten, mm-h -1; H er den maksimale erosjonsdybden på prøven etter slagging, mm; t er erosjonstiden, h.
Fig. 3 Sidevisning av prøve etter induksjonsovntest
Erosjonsområdet og penetrasjonsområdet beregnes som følger: tverrsnittet av prøven etter induksjonsslag erosjon er vist på fig. 4. Som vist på figur I henhold til erosjonssituasjonen, men samme lengde blir tatt på langs av hver gruppe av prøver), og det statistiske området måles. Erosjonsområdet S1 og infiltrasjonsområdet S2 i området.
Fig. 4 Skjematisk tverrsnitt av prøve etter induksjonsovntest
Konkludere
(1) Aluminium-magnesium støpbare prøver som inneholder forskjellige aluminiumoksydaggregater har en stor forskjell i romtemperaturytelsen til prøvene på grunn av forskjellen i det genererte spinelinnholdet. Etter varmebehandling ved 1600 grader, volumkrympingen av sementbundet homogenisert aluminiumoksydbasert aluminiummagnesium-støper etter høye temperaturbehandling, sammenlignet med prøvene som inneholdt invertert flammekilne aluminiumoksyddaggregater, viste en større grad av endring i linjen, og prøvene hadde en lavere kompressering
(2) Gjennom induksjonsovn-slaggresistens-testen viser resultatene at: ved bruk av sementbundet aluminium-magnesium-støper, smør erosjonsmotstanden til eksemplene med 86 klasse homogenisert aluminas, men det samlede, men det samlede og 88 karakteren, men 88-klassen, men det samlede, men 88 karakteren, men 88 karakteren. Å slagge infiltrasjon av de homogeniserte aluminiumoksydbaserte støpeablenes prøver er dårligere.
(3) Den homogeniserte aluminiumoksydbaserte aluminium-magnesiumstøperen vil generere store sprekker rundt aggregatet nær den varme overflaten etter slagagenseting, noe som er ugunstig for slaggens penetrasjonsmotstand for prøvene.
(4) Kombinert med mikrostrukturanalysen og de termodynamiske simuleringsresultatene av reaksjonen mellom tre typer alumina -aggregat og slagg, kan det konkluderes med at produktene fra aluminiumoksydede prøver reagert med slaggen er korund, Ca6 og reaksjonen mellom homen og cas2), og den reaksjonen mellom homaset mellom homas og cas2) i hvilken reaksjon mellom Matrix og slaggen er direkte solubilisering av spinel i slaggen.